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杭州川一实验仪器有限公司
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全自动定溶定量氮吹仪 AYAN-AUTOM-12S 全自动12位氮吹仪
鞍钢某炼钢分厂铁水成分不稳定，波动较大，尤其是硅和磷含量远远过正常范围。为减少钢中有害元素磷含量，提升品种钢的质量，针对上述的铁水条件，炼钢总厂开展了转炉特殊的留渣操作即双渣留渣法，**了炼钢初期去磷，后期基本不回磷或少回磷效果，钢水质量大大提高，同时又降低石灰单耗，降低生产成本。初期去磷后形成的泡沫渣，渣中金属液滴较多，为减少倒渣带来的铁滴的损失，炼钢总厂采取倒渣前用吹扫泡沫渣，减少渣中铁滴的数量，间接提高了出钢量，减少铁损，相应降低了转炉生产的吨钢成本。
1 造渣方法的对比
氧气转炉常用的造渣方法有：单渣法、双渣法、留渣法三种，炼钢总厂的双渣留渣加吹扫是在留渣法基础上加以改良的一种特殊的造渣方法。
1.1 单渣法
在吹炼过程中只造1次渣，中途不倒渣、不扒渣，直到吹炼终点出钢。单渣操作工艺比较简单，吹炼时间短，劳动条件好，易于实现自动控制。但于铁水硫磷含量低、硅含量低的条件下。对于高硅、高磷的铁水就不太适用。
1.2 双渣法
在吹炼中期倒出或扒除1/2～2/3炉渣，然后加入渣料重新造渣的方法为双渣操作。采用双渣操作可以在转炉内保持小的渣量，同时又能达到较高的去除磷硫效率。但双渣操作会延长吹炼时间，增加热量损失，降低金属收得率，不利于自动控制，恶化劳动条件。
1.3 留渣法
将上炉终渣的一部分或全部留在炉内给下炉使用。终点熔渣的碱度高、温度高，并且有（TFe）含量，留到下一炉有利于初期渣尽早形成，并且能提高前期去除磷硫的效率，有利于保护炉衬，节省石灰用量。
1.4 双渣留渣法
将上炉终点渣的一部分或全部留在炉内，然后在吹炼期结束时倒出来，重新造渣。留渣双渣法的终渣一般有高的碱度和比较高的∑（FeO）含量，对铁水具有的去磷和去硫能力，且本身还含有大量的物理热。将这种炉渣部分，甚至全部留在炉内，可以**加速下一炉初期渣的成渣过程，提高吹炼前期去磷和去硫率，节省石灰用量和提高转炉的热效率，同时，对于转炉剩钢的炉次采用留渣操作能避免焊渣罐，并且回收钢水，增加金属收得率和减少能源浪费。这种方法适用于高硅、高磷的铁水。
2 吹扫留渣操作要点
2.1 确定留渣量
由于转炉终点时的渣量受铁水硅含量、物料加入量、终点含碳量等因素影响，转炉渣量一般在8～12t（100t转炉），生产中炉长并不能掌握炉内渣量多少，渣量过大对于下炉的全渣量操作易发生跑渣、烟尘外溢等异常操作，所以要改变原有的盲目留渣转化为控制终点渣量，转炉终点时要根据当前炉内的物料的加入量，终点含碳量等因素确定放渣量，以利于下炉留渣量合适。
如果铁水硅含量过0.5%，按硅含量每增加0.1%，渣量增加0.6～1吨，预判渣量。
如遇异常操作，如铁水硅含量大于0.7%或出钢碳小于0.05%时，采用少留渣。在溅渣后目测炉内渣量在3～4t较为合适，同时要根据下一炉冶炼钢种是否合适留渣，在将进行相应操作，在得知铁水成分后，要根据铁水成分和废钢结构来确定留渣量。
2.2 全留渣操作
加完铁水和废钢后，不加入任何溶剂，直接进行吹炼。全留渣可以有效的减小废钢对炉体的冲击。吹炼氧压控制在0.9～0.95MPa，位控制在1.8～2.6m之间。要求吹炼过程炉渣活跃，根据炉渣状态调节位，由于全留渣操作造成打火困难，开吹需要大氧压控制。因前期钢渣分离较为困难，因此在放渣前的一分钟内，保持炉渣处于活跃状态大的同时，应利用氧气采用较高位吹扫渣面 20～30秒。
2.3 倒前期渣时机的控制
倒前期渣时机选择重要，倒前期渣时间过早会降低脱磷效果，增加石灰、铁损；时间过晚，温度升高碳氧激烈反应不易控制。时机选择应根据各炉的化渣效果随炉而异，原则上是让前期渣中氧化铁有个前高后低的变化过程。当硅锰氧化刚好结束此时提，渣中（FeO）含量低，这样就可减少放渣造成的铁损。倒前期渣时机一般与硅锰氧化结束、铁水的条件有着直接的关系。铁水硅含量高，硅锰氧化结束时间长，则倒前期渣时间延长。该仪器的操作规程：
1、氮吹仪安装好后，底盘支撑在恒温水浴内，打开水浴电源，设定水浴温度，水浴开始加热。
2、提升氮吹仪，将需要蒸发浓缩的样品分别安放在样品定位架上，并由托盘托起，其中托盘和定位架高低可根据实验样品试管的大小调整。
3、打开流量计针阀，经流量计和输气管到达配气盘，配气后送往各样品位上方的针阀管。
4、然后，通过调节针阀管针阀，经针阀管和吹向液体样品试管，可通过调整锁紧螺母可以上下滑动针阀管，调整高度，以样品表面吹起波纹，样品又不溅起为好。
5、后，将氮吹仪放于水浴中，直到蒸发浓缩完成。
